현대 자동차의 경우 외부 장식 부품 (범퍼, 펜더, 휠 커버, 디플렉터 등), 내부 장식 부품 (예 : 계기판, 도어 내부 패널, 서브-대시 보드, 장갑 실 커버, 좌석) 의자 , 후면 보호대 등) 또는 기능적 및 구조적 부품 (연료 탱크, 라디에이터 워터 챔버, 에어 필터 커버, 팬 블레이드 등)은 플라스틱 부품의 그림자를 어디에서나 볼 수 있습니다. 현재 현대 자동차에서 kg의 플라스틱 재료는 원래 200-300kg이 필요했던 전통적인 금속 재료를 대체하며 무게 감소 효과가 매우 뛰어나므로 에너지 절약 및 온실 가스 배출 감소에 큰 의미가 있습니다. 예를 들어, 자동차 플라스틱 흡기 매니 폴드에 의한 금속의 교체는 품질을 40 %에서 60 %까지 감소시킬 수 있고 표면 광 투과성 흐름 저항이 작기 때문에 엔진 성능을 개선하고 연소 효율을 개선하고 연료를 줄이는 데 일정한 역할을 할 수 있습니다 소비, 진동 및 소음 감소. 통계에 따르면, 자동차에는 수십 개의 플라스틱이 있으며, 차량 당 평균 플라스틱 양은 자동차 중량의 5 ~ 10 %를 차지합니다. 경량 차량의 개발과 자동차 플라스틱, 자동차 플라스틱의 확장으로 자전거의 소비는 앞으로 더 증가 할 것입니다.
자동차에는 두 가지 유형의 플라스틱이 있습니다. 하나는 일반적인 베이킹 작업을 견딜 수있는 열경화성 플라스틱입니다. 다른 하나는 열가소성 수지이며, 가공이 쉽고 빠르다는 장점이 있습니다. 차량용 플라스틱 중 상위 7 개의 플라스틱 재료와 그 비율은 대략 폴리 프로필렌 21 %, 폴리 우레탄 19.6 %, 폴리 염화 비닐 12.2 %, 열경화성 복합 재료의 경우 10.4 %, 나일론 8 %, 나일론 7.8 %, 폴리에틸렌 6입니다. %.
플라스틱 연결은 널리 사용되는 주요 부분입니다. 플라스틱은 기계적 고정, 접합 또는 용접에 의해 결합 될 수 있습니다. 빠른 체결 연결은 모든 플라스틱에 적합하지만 비용이 많이 들고 스트레스가 집중되며 밀봉 조인트를 형성하지 않거나 적절한 성능을 달성합니다. 본딩은 우수한 성능과 고품질 조인트를 제공하지만 작동하기 어렵고 신중한 조인트 및 표면 준비가 필요하며 매우 느리고 대량 생산에는 적합하지 않습니다. 용접은 경제적이고 간단하며 빠르며 신뢰할 수 있으며, 모재에 가까운 정적 강도를 가진 조인트를 형성 할 수 있으므로 대량 생산에 적합하며 자동차 산업에서 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 플라스틱 용접 기술 수준은 자동차 생산 기술 수준과 신소재 개발 수준을 측정하는 지표 중 하나가되었습니다.
자동차 산업을위한 다양한 플라스틱 용접 방법
플라스틱의 용접은 열가소성 수지의 용접으로 제한됩니다. 왜냐하면 열가소성 수지 만 가열하면 녹거나 연화 될 수있는 반면 열경화성 수지는 가열 될 때 연화되고 다시 녹을 수 없기 때문입니다.
열간 용접은 금속 옥시 아세틸렌 가스 용접과 유사하지만, 후자는 화염과 함께 열 가스 스트림에 의해 가열된다는 점이 다릅니다. 고온 가스 용접 공정에서 용접 토치 (일반 온도는 200-300 ° C, 유량은 15 ~ 60 L / min)에서 나오는 고온 가스 흐름과 충진 봉과 용접물이 동시에 가열됩니다. 재료의 표면이 점성 상태로 연화되면, 충전로드는 연속적이다. 용접부를 누릅니다. 충진 막대 재료는 기본 재료와 동일하며 일반적으로 둥글고 (직경 약 3mm) 두꺼운 플레이트를 용접 할 때 다중 용접이 사용됩니다. 원형 필러로드의 한 가지 단점은 다중 용접 패스 동안 중공 버블이 용접부에 쉽게 포획되어 강도가 감소하여 삼각형 단면 용접 바를 사용하여 해결할 수 있다는 것입니다. 열풍 용접 될 수있는 전형적인 재료는 폴리 염화 비닐, 폴리에틸렌, 폴리 프로필렌, 플렉시 글라스, 폴리 카보네이트, 폴리 옥시 메틸렌, 폴리스티렌, 나일론, ABS 등을 포함한다. 핫 가스 용접의 주요 장점은 간단한 휴대용 장비로 크고 복잡한 부품을 처리하는 데 사용할 수있는 적응성 (유연성)입니다. 열간 용접은 불규칙한 구조에 적합하지만 속도가 느리고 용접 품질은 작업자의 기술에 크게 좌우되므로 대량 생산에는 거의 사용되지 않지만 수리 작업에는 적합합니다.
