엔진 실 패널
하나의 응용에서, 엔진 실을위한 알루미늄 코팅 된 절연 패널을 용접하여 초음파를 수행 하였다. 재료 조합은 킬러였습니다. 알루미늄 코팅 폴리 우레탄 (PU) 음향 매트는 유리 섬유 강화 폴리 프로필렌 (PP) 패널에 접착해야했습니다. 이것으로 충분하지 않은 경우 6 개의 다른 부품을 용접해야했습니다.
이 응용 프로그램은 구성 요소의 영구적이고 안전한 결합에 대한 실제 과제를 나타냅니다. 비용 고려 및 재료 조합으로 인해 접착제가 작동하지 않습니다. 클램핑 요소 또는 나사는 모터 작동 중에 느슨해 질 수 있으므로 너무 위험했습니다. 레이저 용접, 적외선 용접 또는 진동 용접과 같은 다른 열 결합 방법은 적합하지 않습니다.
휴대용 초음파 용접기를 사용한 초기 테스트는 긍정적 인 것으로 판명되었습니다. 개재 된 알루미늄 층에도 불구하고 PU 매트와 사출 성형 PP 부품 사이에 단단한 조인트가 생성 될 수 있습니다. 초음파 진동이 알루미늄 코팅을 관통하여 PP 부분의 분자에 에너지를 공급할 수있었습니다.
그 작업은 반복 가능한 용접 결과를 얻는 방법이되었고 용접 지점 당 최소 50 뉴턴의 고객의 인장 강도 요구 사항을 보장했습니다. 내마모성 경화 강은 소 노트로드에 적합한 재료임이 입증되었습니다. 초음파 엔지니어는 용접 지점 위치를 결정하고 클램핑 시스템 및 부품 스캐닝 센서를 포함한 복잡한 고정구를 설계했습니다.
소 노트로드는 6 축 로봇에 연결된 공압 액츄에이터에 장착되었습니다. 6 개의 다른 픽스처는 부품 모양과 일치하고 용접 점을 지원하도록 설계되었습니다.
로터리 인덱싱 테이블에서 조립됩니다. 두 위치에서 조립은 두 로봇에 의해 수행됩니다. 세 번째 위치에서 다른 로봇이 부품을 자동으로로드 및 언로드합니다.
초음파 스택을 연장 및 수축시키는 공압 실린더를 예압하여 용접 지점 당 최대 1 초의 소중한 시간을 절약했습니다. 예압은 로봇이 용접 툴을 용접 지점에 접촉시키기 전에 지능형 공압 시스템을 통해 실린더가 이미 확장되었음을 의미합니다.
