전통적인 고속 밀링 공정의 기본 원리는 공작 기계 스핀들을 사용하여 고속 회전을 생성 한 다음 밀링 헤드 (또는 드릴 비트)를 통해 공작물 가장자리를 따라 재료를 절단하는 것입니다. 공작물은 성형 또는 분리 될 수 있습니다. 이 유형의 가공은 공구의 고속 회전으로 인한 재료 손상으로 인해 가공 영역에 많은 양의 먼지가 발생하며 고속 회전 공구는 공작물 표면에 버를 발생시킵니다. 또한 절입시 스핀들의 측면 힘의 영향으로 공작물 재료가 일시적으로 변형되어 공작물의 품질 및 치수 정확도에 영향을줍니다. 메인 샤프트의 횡력의 영향으로 인해, 결합력이 강한 화학 접착제를 사용함으로써 공작물과 테이블 사이의 고정 방법 (금속 공작물의 장착과 동일)이 복잡 해지는 경향이있다. 가공이 완료된 후, 접착제를 제거하는 공정은 시간을 소비 할뿐 아니라 환경을 오염시킬뿐 아니라 이미 가공 된 공작물을 손상시켜 비용을 증가시킵니다.
초음파 절단은 완전히 다릅니다.
첫째, 초음파 절단의 핵심은 기존 베드의 "절단"보다는 "절단"입니다. 초음파 절단은 가위로 종이를 자르거나 커터로 가죽을 자르는 것과 같으며 공작물에서 이물질이 발생하지 않습니다. 기존의 "절단 및 감소"와 비교하여 초음파 절단 나이프는 가위 또는 절단기에 20-30khz의 진동 에너지를 적용하여 재료 내부의 분자 구조를 열 수 있습니다. 이 기능 덕분에 공구는 절삭 공정 중 재료를보다 쉽게 분리 할 수 있으며 절삭 속도는 기존 밀링 공정보다 훨씬 빠릅니다.
둘째, 재료의 파손에 대한 문제가 없기 때문에 초음파 절단은 먼지를 전혀 발생시키지 않으며, 방진 및 먼지 제거 장비의 설치 비용을 제거 할 수있다.
셋째, 초음파 절단은 측면 이송 력을 크게 감소 시키므로 공작물의 변형 외에도 재료의 장착이 매우 간단하고 편리하며 진공 흡착 또는 접착제 결합 만 사용할 수 있습니다. 따라서 초음파 절단 기술을 사용하면 절단 효율을 높이고 공작물 품질을 높이며 가공 비용을 낮추고 환경 보호를 향상시킬 수 있습니다.
