초음파 고무 절단기의 작동 원리 및 절단 장점
1. 작동 원리
초음파 고무 절단 칼은 초음파 에너지를 사용하여 절단 부분을 국부적으로 가열하여 녹이고 절단합니다. 전체 절단 공정은 절단 재료의 치핑 및 파손을 일으키지 않습니다. 초음파 절단은 단순히 칼날의 압력으로 절단하는 것이 아니라 고주파 진동을 이용하여 고무를 절단하여 고무와의 마찰을 줄여주기 때문에 칼날에 잘 붙지 않습니다.
초음파 고무 절단 칼은 고주파 초음파를 사용하여 초당 수만 개의 마이크로 범위 왕복 진동을 생성합니다(진폭은 수천분의 1인치임). 절단 고무는 고주파 칼날 절단뿐만 아니라 직접적인 초음파 진동에 의존합니다. 고무 폴리머를 자릅니다. 동시에 고주파 진동 절단으로 인해 나이프 에지와 필름 섹션이 미세 간격 고속 마찰을 생성하여 나이프 에지와 필름 사이의 접착력과 마찰로 인해 발생하는 따뜻한 열을 제거할 수 있습니다. 필름으로 절단하는 데 더 도움이 되므로 매우 평평한 절단면을 얻을 수 있습니다.
2. 전통적인 절단의 문제점
고무는 업계에서 일반적으로 사용되는 부품의 원료입니다. 적용 범위가 특히 넓습니다. 많은 고무 부품은 고무 시트를 절단하여 형성됩니다. 전통적인 고무 절단은 기계적 절단 방법을 사용합니다. 더 일반적인 것은 숫돌 절단이지만 대부분은 고무를 비슷한 방법으로 절단한 후 절단면에 약간의 틈이 생기고 부적절한 절단으로 인해 절단선이 쉽게 구부러질 수 있습니다. 또한 고무 접선에는 절단 과정에서 가열에 의해 형성되는 물결 모양의 굴곡이 있는 경우가 많습니다. 이러한 절단 문제는 전체 고무 제품의 미관에 영향을 미칩니다.
디스크 나이프 절단 고무는 고무를 절단하는 비교적 일반적인 방법입니다. 가격은 상대적으로 저렴하지만 실제 절단에는 몇 가지 문제가 있습니다.
고무 재료를 절단하는 과정에서 디스크 나이프는 불안정하기 쉽습니다. 즉 절단 조건이 기술 요구 사항을 충족시킬 수 없으며 절단 표면의 너비가 충분하지 않고 가장자리가 말리고 절단 표면이 평평하지 않습니다.
디스크 나이프의 절단 각도는 변경되기 쉽고 절단 각도 조정이 어렵습니다.
디스크 나이프의 날이 날카롭고 속도가 비교적 빠릅니다. 절단 과정은 안전하지 않고 사람을 다치게 하기 쉽습니다.
3. 초음파 절단의 장점
고정밀 절단
초음파 진동은 블레이드와 재료 사이의 마찰 저항을 줄여 블레이드가 변형 없이 부드럽게 절단될 수 있도록 합니다. 초음파 진동은 블레이드의 재료 접착을 감소시켜 청정 생산 시스템의 가동 중지 시간을 줄입니다. 절단 과정에서 칼날의 표면은 부드럽고 깨끗하며 깨끗한 상태를 유지합니다.
지속 가능한 절단
초음파 블레이드의 출력은 지속적인 고무 절단을 보장하기 위해 폐쇄 루프 회로를 통해 실시간으로 모니터링됩니다.
건식 - 무급유
초음파 절단 블레이드는 고무를 부드럽게 통과시킬 수 있고 초음파 진동은 초당 20,000 ~ 40,000 사이클로 진동하기 때문에 전체 프로세스에서 블레이드에 윤활유를 칠할 필요가 없습니다.
물질 플래시를 피하십시오
고무를 절단하면 절단된 부분에 융착 효과가 있으며 절단된 부분은 고무재질의 번짐이 발생하지 않고 완전히 밀봉됩니다.
다양한 작업 환경에 적합
초음파 절단 장비는 다양한 작업 조건 및 환경에 적응하기 위해 공랭식 및 수냉식 설계를 채택할 수 있습니다.
자동화에 쉽게 통합
초음파 고무 절단 칼은 크기가 작습니다. 휴대형일 뿐만 아니라 자동화된 통합 기계에도 설치할 수 있습니다. 작동이 쉽고 절단 정확도가 높습니다.
